傳統的蝸輪蝸桿減速機的設計主要根據動力核算設計蝸輪蝸桿，根據安裝位置、加工條件設計箱體，設計過程較為漫長，各部件的校核分析工作量較大。而Solidworks是基于草圖特征的三維設計軟件，能與邁迪參數化設計軟件串行運行，因此在該平臺下進行RV減速機的設計和分析，既能提高設計效率，又利于實現參數化設計分析。在蝸輪蝸桿減速機中，通常蝸輪的截面尺寸較大，而蝸桿的軸向距離較長，傳統箱體設計過程中，通常需要用HT200灰鑄鐵對RV減速機箱體進行鑄造，鑄造箱體外形尺寸大、單件或小批量生產成本高，若利用兩個內徑不同的圓管進行焊接拼合，則極大的降低生產加工成本，圓管材料均為Q235型球墨鑄件，首先對兩圓管結合部位進行銑床加工，然后進行焊合，最后對兩圓管內徑進行車床加工，焊合箱體的加工工藝間接精度保障主要在后續車床加工中保證。在solidworks環境下，進入草圖界面，繪掉圓環，標注尺寸，在特征下進行圓柱拉伸，生成第一個小圓管；以第一個圓環為參照坐標，同樣生成第二個圓環，并能其進行凸臺拉伸，最后得到RV減速箱蝸輪蝸桿的結構。
在solidworks環境下進行蝸輪與蝸桿的設計，主要利用邁迪插件進行，用戶無需對齒輪、軸、皮帶輪等常用部件進行編程，只需利用該軟件中的相關零件的既有參數化設計界面，就可完成各類零部件的三維設計，首先根據設計要求填寫蝸輪蝸桿減速機的蝸桿頭數、傳動比、模數等基本參數，并對尺寸參數、載荷等進行約束。然后在solidworks軟件中生成蝸輪、蝸桿。
接下來對NMRV減速機的應力進行分析：主要是箱體的分析，由于箱體采用Q235圓管拼合焊接，所以箱體的應力、應變分布可能不均勻，從而導致部分結構應力集中，首先啟動Solidworks，打開箱體三維圖，打開插件，建立新算例，選擇箱體材料為普通碳鋼，對蝸輪蝸桿減速機箱體的大圓環凸臺進行端面固定，對箱體的兩個圓環內測施加力矩，為提高網格化精度和網格化速度，簡化省略箱體端面上的螺紋孔、箱體柱面上的加油口、放油口等部位。根據所選材料Q235的屈服應力為2.2*108N/M2, 其中箱體大圓管端部凸臺處的應力值較大，雖然這些應力僅為Q235屈服應力的千分之一，但是局部應力集中仍然有可能導致頸部斷裂，造成軸承同軸度降低，導致RV減速機蝸輪與蝸桿嚙合的間隙發生變化，最后造成摩擦加大，傳動效率降低等，因此為消除端部應力集中，需在端部進行較大倒角或在端部焊接加強筋。
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