近日，峰峰集團承擔的“煤—化—電”循環經濟示范項目成功入圍國家首批23項工業循環經濟重大示范工程。

　　峰峰集團是全國第二大主焦煤生產企業，多年來，該集團積極探索資源的高效利用和循環利用方法，不斷創新“資源—產品—廢棄物—再生資源”的精細化生產模式，打造了“煤—化—電”循環經濟示范項目這一重頭戲。

　　近日，《中國科學報》記者走進位于河北邯鄲的峰峰集團峰煤焦化公司“煤—化—電”示范園區，探訪整個園區的循環經濟和生態文明。

　　“煤—化—電”產業鏈條

　　隨著車子漸行漸近，記者遠遠望去，一座現代化的工業園區映入眼簾整個廠區道路筆直，規模龐大，各類管道整齊有序，各種焦爐和廠房底色鮮明，高低錯落。

　　在該公司生產調度室，技術部長于會田向記者介紹了整個生產及工藝流程。

　　“煤炭進入煉焦車間，先期生產焦炭，焦炭的生產過程中將產生一定量的煤氣，隨后煤氣供給到化產車間進行凈化，出產粗笨、焦油和硫胺。同時，凈化過的煤氣將提供給甲醇和熱電車間，熱電車間通過煤氣和甲醇弛放氣為甲醇、煉焦和化產提供穩定的蒸汽，并發電。甲醇車間利用化產車間凈化的煤氣和熱電車間提供的蒸汽進行甲醇生產，供給熱電運行，為動力車間提供全場用電，從而完成整個"煤—化—電"產業鏈條。”

　　據了解，該循環經濟示范項目共分三期建設，一期工程焦化—煤氣制甲醇—余熱發電，礦井水處理利用工程、消煙除塵改造工程、生化污水處理工程，已于2007年6月建成投產。二期工程焦化—煤氣制甲醇—干熄焦—余熱發電—脫硫制酸生化污水處理循環利用工程，煤矸石發電自用工程，將在今年6月建成投產。三期工程為焦油、粗苯深加工、甲醇制醋酸等高附加值產品，將在2015年12月建成投產。

　　據該集團焦化公司總經理高輝介紹，整個“煤—化—電”項目建成后，將實現焦爐煤氣100%利用，年可發電4320萬千瓦時，二氧化硫排放量減少150噸/年，年節約用水184萬噸，減少化學需氧量(COD)排放量92噸等目標，實現降低溫室氣體排放，改善周邊環境，資源循環綜合利用。

　　低碳循環增強企業活力

　　“煤—化—電”產業鏈條，可以說是一條低碳循環之“旅”。

　　在熱電車間，焦化公司熱電車間主任徐發順介紹說：“熱電車間是整個產業循環鏈條中的一環，降低了用電成本，打造了新的經濟增長極，不但優化了生產工藝和產品結構，還大大降低了溫室氣體排放。”

　　據介紹，該項目在2010年12月15日成功并網，是峰峰集團2010年重點節能技術改造工程十大項目中的一項，采用抽凝式汽輪發電機組本體及輔助設備系統，實現了外排余氣全部回收利用。

　　據了解，余熱發電項目的成功并網運行，緩解了峰煤焦化公司的供電壓力，降低了用電成本，成為新的經濟增長點;外排的可燃氣體全部回收利用，富產過熱蒸汽除工藝使用外，全部用于發電，既利用了熱能，又減少了噪音，實現了能源的綜合利用。每年可節約標準煤13765噸，節電3932萬千瓦時，減排二氧化碳34250噸，使資源得到高效利用，大大增強了企業的市場競爭力。

　　由傳統開采向綠色生態轉變

　　從“挖煤”到“挖文化”，從“賣炭翁”到“辦旅游”，峰峰集團成為河北省首批綠色工業示范旅游點。曾經的高耗能企業如今已成為綠色發展的典范。

　　“用水不排水、采煤不見煤、出煤不燒煤、排矸不提矸”，這便是該集團綠色生態技術的結晶。

　　據介紹，“用水不排水”就是通過技術革新，礦井水經處理達標后，被再次注入煤層以下，實現礦井水“零排放”。這樣不僅避免了礦井水對周邊農田土壤污染，還有效緩解地面沉降。

　　所謂“采煤不見煤”則是指現在所有礦(廠)都實現了原煤封閉式管理，一改過去煤塵滿天飛的舊面貌，確保了節約又環保。

　　從2008年開始，峰峰集團就投入大量資金對矸石電廠余熱、地源熱泵、煤化工余熱等供暖設備進行改造，先后淘汰拆除了17臺各式燃煤鍋爐。梧桐莊礦拆除了1080臺空調。利用清潔技術，不燒一噸煤炭，不排一噸廢氣，峰峰集團進入了低碳供暖新時代。實現了“出煤不燒煤”。

　　而“產矸不提矸”則是通過煤矸置換飽和充填工藝等新工藝，讓矸石直接充填井下采空區不再升井，不僅釋放了保護煤柱的優質資源，還實現矸石“零排放”。