應用四新技術減少耗能工序
節能人都知道，“新技術、新工藝、新材料、新設備”統稱為四新技術，應用四新技術，可以減少不必要的耗能工序。重汽集團應用四新技術后，節能效果顯著。
據介紹，重汽鍛造車間生產某種毛坯，鍛打之后熱處理，其中有正火工序，耗能較高。如果更換原材料，可以省去正火工序，降低耗能。經過一年多反復測試，重汽集團最終在2016年1月正式省去正火工序，一年節電240萬度，節約資金155萬元。
精鑄車間原有的型殼制造工藝中，焙燒工序需要用天然氣焙燒窯將模殼加熱到700度，耗用大量天然氣。重汽經過改造，現在使用覆膜砂射芯機制作覆膜砂的型殼，無需焙燒直接澆注，每噸鑄件耗天然氣從228立方下降到41.5立方，下降81.8%，年節約資金317萬元。
濟南專用車公司為降低天然氣消耗，改變噴漆漆種，夏季由使用天然氣烘干改為自然風干。
重油公司通過能源評審發現多個工藝節能機會，對熱處理車間氧化磷生產線進行工藝優化，提高氧化件抗腐蝕能力，取消了浸油工序，節約了油槽加熱烘干去水分過程中消耗的電力，同時通過在工裝上設計保溫層，提高氧化外觀一致性，避免因返工帶來的電力消耗，電耗降低了9.1%。
橡塑件公司混煉車間通過改進膠條工藝，縮短工序長度，減少膠料重復返煉時的能源消耗，三臺設備每天節約工作時間3.5小時，節電615千瓦時,每年節約電量18萬千瓦時。
在確保質量的前提下適當降低偏高的工藝要求
重汽集團能源負責人王會中對記者坦言，一般重點用能工序都會有一些工藝上的要求，例如，加熱到多少℃至多少℃，送風壓力在幾個至幾個大氣壓之間等等，如何設定這些參數，對能源績效有直接的影響。以前都是從質量角度考慮，基于“更大的保險系數”的考慮，設定的要求偏高。現在，在保證質量的前提下，從節能的角度對原定工藝要求進行再驗證，摒棄一些過高的要求，會起到意想不到的節能效果。
橋箱公司橋殼加工部中頻爐半殼展開料按照現有的工藝要求需加熱范圍為870℃-920℃，但在實際操作中，操作者都控制在900℃以上，在2017年，他們組織了對橋殼展開料的加溫實驗，精確測量出展開料的成型情況，并根據季節的變化對工藝的影響，將溫度參數范圍縮小為870℃-890℃，降低了電能消耗。
卡車公司涂裝車間改進攪拌工藝，分時段控制，生產時開 4臺電機，非生產時開兩臺電機，每年節約15萬千瓦時用電。
商用車公司電泳池攪拌工序，在非生產時調整為間歇式，年節約19萬元。
王牌公司通過能源評審發現空壓機設置壓力偏高，空壓機卸載率高達25%，他們適當調低管網壓力設定，要求空載手動停機，每天充分與各車間溝通，精確控制空壓機，空壓機單耗有明顯下降：由2015年的78.2下降到2016年的56.3，空載率由25%下降到14%，節約資金63萬元。
相對于采用新材料、新工藝，調整原有的工藝參數往往會產生對產品質量的擔憂，因此有時會遭遇阻力。“開展工藝節能一定要調動技術人員的積極性，要想方設法讓技術人員擔負更多節能責任。”重汽集團能源負責人說，調動技術人員的積極性有利于開展工藝節能，重汽有個典型案例：在重油公司熱處理車間，他們安排技術科一名業務骨干兼職能源管理員，該同志在參加了集團組織的培訓班后對能源管理體系產生了濃厚的興趣，從自己分管的業務出發，開展了多個工藝節能驗證，熱處理車間工藝節能做法很多都出自他的貢獻。
用管理節能的思路挖掘工藝節能的潛力
王會中介紹：“由于我們在管理節能方面積累了優秀的經驗，所以更習慣從管理節能的角度去挖掘工藝節能的思路。例如，熱處理的裝爐量直接關聯著能源績效，以往不同的產品有不同的熱處理工藝參數，結果影響了裝爐量，如果適當調整，包括提高部分產品的參數要求，實現與其他產品同爐，就能提高裝爐量，改善能源績效。”
重油公司熱處理車間對原有工藝要求進行全面梳理、驗證，按模塊編制工藝，促使不同產品采用相同工藝，實現了小批量多品種產品同爐生產。通過上述措施，該車間熱處理工序能源績效大幅改善，電力消耗由898度/噸降為817度/噸，下降9%。另外，鑄造工裝采購按重量計算價格，他們通過工裝結構優化，減少工裝重量，實現了能源管理與采購成本的雙贏。
